鋁闆沒有磁性，不能被磁化，因此磁性分張器不能分開鋁闆闆料，必須採用其他工藝來分張鋁闆；鋼闆有磁性，一般採用磁性分張器來進行闆料分張，原理是通過磁性分張器的強磁來磁化闆料，闆料磁化後相鄰闆料的磁性極性相同，利用同性相斥的原理分開(kāi)相鄰(lín)的闆料。

1.1氣刀分張

目前鋁合金闆分張採用較爲普遍的是氣刀分張。高壓壓縮空氣通過氣刀，吹向闆料邊緣，強大的氣流把Z上面的1-2張闆料吹開。壓縮空氣氣壓越高、流量越大
，對闆料的吹力越大。因此一般使用8-10har的壓縮空氣:由於壓機線一般使用6ba:以下的壓縮空氣，所以需要爲氣刀單獨配置空壓機。爲保證給氣刀穩定提供高壓大流量壓縮空氣.Z好在靠近氣刀的位置設置蓄能器，以滿足氣刀瞬間大流量的要求。蓄能器到氣刀的氣管，必須考慮所有氣刀全部打開時的極限流量需求
，否則氣刀使用數量過多時，壓降過大.造成氣刀吹力下降，影響分張效果
。爲瞭節省能源.每個氣刀採用獨立的電磁閥進行控制。這樣每一個氣刀是否使用、拆垛過程中何時打開、何時關閉都可以通過參數進行控制。

氣刀的設計也有多種，常見的有長條形和圓形。長條形工作範圍區域大，但能耗增加，壓降大，适合不能精確尋找Z上面一張闆料的應用，如傳統拆垛小車採用液壓方式升降，小車每10mm左右頂起一次，尋找Z上面一張闆料的位置，由於(yú)拆垛小車不能精確控制Z上面一張闆料的位置
，必須採用工作範圍很寬的長條形氣刀。圓形氣刀作用區域小，氣流集中，氣壓降小.能耗少。但由於(yú)作用區域小，要求氣嘴精準對著(zhe)Z上面一張闆料上，因此鋁闆拆垛小車多使用電機精確控制小車升降。近年來，鋁闆一模兩件的模具越來越多，同時.兩張闆料的厚度不相同
，因此要求升降小車兩邊獨立控制，以使兩張闆料位置都能精確控制。

爲提高設備利用率，一般鋁闆沖壓線都同時具有鋼闆生産功能。因此氣刀需要集成到原有的磁性分張器上。氣刀可以集成到分張器内，也可以集成到磁性分張器側面。考慮到集成到磁性分張器内的方案容易精確(què)控制氣嘴和闆料的距離，更有利於(yú)闆料分張，因此推薦採用該方案。

1.2機械分張

由於(yú)氣刀分張能耗高，且需要獨立的高壓系統，設備投資高，近幾年出現瞭(le)鋸齒形機械分張裝置，如圖2所示。該裝置的原理是通過鋸齒形撥片把Z上面一張闆料從料垛中剝離。和氣刀相比，鋸齒分張效率高，能耗小，但由於(yú)鋁闆材料很軟，鋸齒和闆料接觸過程中，容易産生碎屑，造成産品表面質量缺陷。因此，使用機械分張必須配置在線清洗機，以保證闆料的清潔度。由於(yú)鋸齒機械分張裝置很難和磁性分張器集成在一起，同時對鋼闆的分張效果不如磁性分張器
，因此鋸齒機械分張裝置應用較少。

1.3端拾器輔助分張

由於鋁闆用量少.一般整車鋁闆廠家都採用直接購買闆料的方式，所以闆料從開卷到使用時間較長，闆與闆之間由於長期受擠壓，間隙中的空氣逐步被擠出，闆與闆之間形成真空，吸附力很大。同時，鋁闆潤滑介質由於存放時間長，粘度升高，也增加瞭闆與闆之間的粘合力。因此，僅使用氣刀分張鋁闆，偶爾還會出現雙料的情況。爲減少雙料的發生，必須增加其他輔助分張裝置，比較有效的方法是採用端拾器剝離闆料。如圖3所示，端拾器剝離裝置原理爲:靠近邊緣的吸盤增加輔助氣缸，闆料吸取完成時，中間的吸盤壓住闆料，輔助氣缸提升，四周的吸盤把闆料提起，第二張闆料由於闆料剛性，從D1張闆料上剝離。由於輔助氣缸方案投資高，同時增加瞭機器人負載，也可以採用四周吸盤固定.中間吸盤加彈簧的改進方案。

1.4雙料檢測

爲瞭(le)防止雙料發生損壞設備及模具現象，拆垛需要安裝同時适用鋼闆和鋁闆厚度檢測的裝置。拆垛一般採用ROLAND的接觸式雙料檢測，對中台前採用ROLAND非接觸式雙料檢測。由於鋁闆成本比較高，當檢測出雙料時，一般不直接抛到雙料廢料箱，而是再拆垛幾次。如果多次拆垛後還不能分開鋁闆，設備報警，並(bìng)提示是否抛料。

1.5闆料導向

由於(yú)鋁闆重量輕，氣刀吹料時，有時會造成闆料位置左右移動，尤其是料片較少時。如果闆料移動位置較大，會造成由於(yú)吸不上闆料或者對中台無法對中而産生的停機。爲瞭(le)防止闆料位置變化，需要增加闆料左右定位裝置。由於(yú)闆料形狀、大小各不相同，Z好採用伺服軸控制方式，定位的位置作爲模具參數保存，每次換模時自動調整。如果成本限制，也可以採用人工設定闆料定位裝置，人工設定柔性高，成本低，但操作不方便，增加人工成本，且設定錯誤可能損壞設備。